1.000 t CO2 p.a.

Durch den Einbau neuer Gasbrenner können 5 Prozent des Gasverbrauchs eingespart werden.

Energieeinsparung durch optimierte Brennereinstellungen an Verzinkungsöfen

Rund 85 Prozent des Energiebedarfs einer Verzinkerei entfällt auf die Erwärmung der Zinkschmelze. Für den Verzinkungsprozess muss das Metall ständig bei einer Temperatur von circa 450 °C flüssig gehalten werden. Der Verzinkungskessel und das zugehörige Ofensystem stellen das Herzstück einer Feuerverzinkung dar. Die erdgasbetriebenen Brenner laufen rund um die Uhr, um das Zink schmelzflüssig zu halten. Wärmeverluste über die Kesselwände, die Oberfläche der Zinkschmelze sowie infolge des Eintauchens raumkalter Werkstücke müssen dauernd ausgeglichen werden. Als Wärmeenergie kommt in den Verzinkungsöfen vorwiegend Erdgas zum Einsatz. In der Gaszufuhr optimal auf den Wärmebedarf eines Zinkofens angepasste Brenner konnten den Erdgasbedarf um etwa 5 Prozent senken.

 

Blick in den Brennerraum

Blick in den Brennerraum

 

Nach erfolgreichem Probebetrieb an einem Standort erfolgt jetzt die Umrüstung in allen Werken. Je nach Größe des Zinkofens müssen zwischen 4 und 26 Gasbrenner und deren Regeltechnik optimiert werden. Die Erhöhung der Energieeffizienz führt unternehmensweit zu einer Reduktion des CO2-Ausstoßes um rund 1.000 Tonnen pro Jahr.


Das Unternehmen

Voigt & Schweitzer GmbH & Co. KG
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