495 t CO2 p.a.

Durch eine effiziente Optimierung des Schmelz- und Gießbetriebs werden jährlich 825 MWh eingespart.

Prozessoptimierungen im Bereich Schmelzen / Gießen

Die Rheinzink GmbH & Co. KG in Datteln stellt Titanzink in höchster Qualität her. Dabei wird das Zink bei ca. 550 Grad Celsius in strombetriebenen Induktionsöfen geschmolzen und im Anschluss in einem kontinuierlichen Prozess gegossen. Die erforderlichen Legierungselemente werden in Form einer Vorlegierung zugesetzt, die in einem separaten Betriebsteil erschmolzen wird.

Induktionsöfen finden in der Metallindustrie deshalb Nutzung, da sie deutlich effizienter als andere Erwärmungsmethoden sind. Die Energie wird direkt induziert, dadurch entsteht die Wärme ausschließlich im zu schmelzenden Material und muss nicht durch Wärmeleitung, -strahlung oder Konvektion übertragen werden. Allerdings muss dann sichergestellt werden, dass sich immer eine geringe Menge an flüssiger Legierung in den Öfen befindet, sonst werden die Öfen unbrauchbar.

 

 

Der Schmelzbetrieb ist der größte Energieverbraucher im Werk. Dabei schlagen sowohl die eigentliche Schmelzleistung als auch die Warmhalteleistung zur Sicherstellung der Funktionsfähigkeit der Öfen zu Buche.

Optimierter Schmelz- und Gießbetrieb senkt Stromverbrauch deutlich

Die Rheinzink GmbH hat eine effiziente Optimierung des Schmelz- und Gießbetriebs umgesetzt, die Energie spart, ohne größere Investitionen tätigen zu müssen:

– Die Neubefüllung der Öfen wurde dahingehend umgestellt, dass sie zeitnah zur eigentlichen Produktion durch Nutzung anderer, flexiblerer Arbeitszeitmodelle erfolgen kann. Damit spart das Unternehmen jährlich ca. 300 MWh (180 t CO2). Das entspricht ca. 1,5 Prozent des gesamten Energieverbrauchs der Öfen.

– Die eingesetzte Vorlegierungsmenge konnte durch Prozessoptimierungen, die eine Konzentrationserhöhung der benötigten Legierungselemente ermöglichte, sowie den direkten Einsatz von Legierungselementen in die Schmelzöfen gesenkt werden. Dies bringt eine Einsparung von ca. 150 MWh (90 t CO2) pro Jahr.

– An der Gießmaschine wurde die Möglichkeit geschaffen, im laufenden Betrieb eine Breitenverstellung vorzunehmen. Durch diese Breitenverstellung ist es möglich geworden, den Gussstrang näher am Endmaß der benötigten Zuschnitte zu produzieren. Die Einsparung beträgt ca. 375 MWh (225 t CO2) pro Jahr.


 

Unternehmen

Rheinzink GmbH & Co. KG
Bahnhofstraße 90
45711 Datteln

Ansprechpartner

Dipl.-Ing. Ulrich Lachenit
Produktionsleiter
E-Mail: ulrich.lachenit@rheinzink.de