NRW-Umweltminister bei Alunorf: „Lösungen haben Vorbildcharakter“

13.08.2015

NRW-Umweltminister Johannes Remmel informierte sich beim Neusser Aluminiumunternehmen Alunorf über ein neuartiges Verfahren zur Energieeinsparung. Der Strom, den das weltgrößte Aluminiumwalzwerk und die weltgrößte Aluminiumgießerei mit dem neuen Verfahren einspart, würde ausreichen, um mehr als 8800 Privathaushalte zu versorgen. Die Aluminium Norf GmbH wird zu 50 Prozent vom „Metalle pro Klima“-Mitglied Hydro betrieben. Erfahren Sie hier mehr über weitere Effizienzmaßnahmen von Alunorf.

NRW-Umweltminister Remmel bei Alunorf

NRW-Umweltminister Remmel informierte sich über neuartige Effizienzmaßnahmen bei Alunorf (Bild: Alunorf).

An der Optimierung des Prozesses arbeitete das Neusser Metallunternehmen drei Jahre lang in engem Austausch mit dem Anlagenbauer Otto Junker und Ingenieuren der RWTH Aachen.

„Die Lösungen, die hier zur Verbesserung des Energie- und Materialeinsatzes in der Industrie entwickelt und umgesetzt werden, haben Vorbildcharakter“, sagte Minister Remmel. „Diese Maßnahme hier bei Alunorf zeigt eindrucksvoll, dass intelligente Maßnahmen für mehr Effizienz in der Produktion sowohl die Kosten senken wie auch das Klima und die Umwelt schonen können.“ Für das Verfahren erhielt Alunorf zu den Investitionen von 7,5 Millionen Euro einen Zuschuss in Höhe von 1,5 Millionen Euro vom Bundesumweltministerium.

Rund 45 Prozent Energieeinsparung im Vergleich zum bisherigen Verfahren

Alunorf fertigt Aluminiumbänder, die später beispielsweise in der Automobilindustrie oder bei Verpackungen verwendet werden. Beim Kaltwalzprozess erwärmen sich die Coils auf bis zu 190 Grad. Damit das Metall nicht spröde wird, muss es zwischen den Walzarbeitsgängen in den Glühöfen bei 450 bis 480 Grad Celsius erwärmt werden.

Bei der älteren Generation der Glühöfen war es jedoch erforderlich, dass die Metallbänder zuvor auf 60 Grad abgekühlt waren. Die fünf neuen Glühöfen können nun in vier einzeln geregelten Zonen walzwarme Metallbänder sogar unterschiedlicher Temperatur gleichzeitig weiterbehandeln. Das spart Energie: rund 45 Prozent im Vergleich zum bisherigen Verfahren, etwa 31 000 Megawattstunden pro Jahr.

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